- 情報が紙やオフィス内のPCに偏在しており、管理職が外出先からデータを確認できず、対応のために帰社する非効率が常態化していた
- 現場での紙記入とオフィスでのExcel再入力という二重の手間があり、歩留まり率などの重要指標の把握にタイムラグが生じていた
- 現場のITリテラシーが必ずしも高くなく、自社だけではデジタル化を進められないという停滞感があった
- 管理者の無駄な移動やデータ転記作業が大幅に削減され、本来の管理業務に集中できる環境が整った
- 転記を待たずに生産状況や歩留まり率が把握可能となり、リアルタイムに近い生産管理と迅速な意思決定が実現した
- デジタル化に消極的だった現場メンバーから自発的な改善案が出るなど、現場の意識に大きな変革が起きた
サービス導入前に抱えていた課題
導入前は、オフィスに戻らなければ現場の状況が把握できず、管理職に過度な負荷が集中していました。調達部では情報が紙やオフィス内のPCに集約されていたため、課長クラスが外出先からデータを確認できず、わざわざ帰社して対応する非効率が常態化していました。
また、品質管理部では現場での紙記入とオフィスでのExcel再入力という二重の手間が発生し、製造部でも副工場長が毎日紙の日報をExcelへ転記する膨大な作業を抱えていました。
この転記が終わるまで歩留まり率などの重要指標が分からず、経営判断にタイムラグが生じるだけでなく、現場のITリテラシーの壁により自社だけではデジタル化を進められないという停滞感がありました。
伴走支援の具体的な内容と成果物
対話を重視した3年間のステップを踏み、スモールスタートから全社展開へと進めました。
kintoneで発注・入庫情報を一元管理し、管理者がどこにいても現場の状況を把握できるモバイル活用の仕組みを構築しました。
既存のExcel管理をそのまま移行するのではなく、徹底した業務の棚卸しを並走して実施し、不要なフローを廃止して現場でのkintone直接入力へ切り替えました。
原料投入記録を製造ラインごとにkintone化し、多国籍スタッフでも入力しやすいUIを整え、転記作業をデジタル化しました。
サービス導入後の変化について
調達部では外出先からのデータ閲覧が可能になって移動の無駄が解消され、製造部でも副工場長の転記作業が大幅に削減されるなど、管理者の負担が激減し本来の管理業務に集中できる環境が整いました。また、転記を待たずに生産状況や歩留まり率が把握可能となり、リアルタイムに近い状態での生産管理と迅速な意思決定が実現しました。
最大の変化は現場の関心が高まったことであり、以前はデジタル化に消極的だったメンバーから自発的に効率化の改善案が出るようになりました。
サービスを導入して良かったと思う1番のポイント
業務の可視化と不要業務の削減がセットで行われたことです。
ただツールを導入するだけでなく、プロの視点で業務の棚卸しを支援したことで、システム化と同時に無駄な仕事そのものを減らせたことが、現場からの信頼を得られた最大の要因となりました。
今後サービスを利用して解決したい課題もしくは、現在取り組んでいる課題
現在は、QRコード連携を活用し、現場の入力負荷を極小化するプロジェクトが進行中です。調達時の入庫データと製造時の投入記録をQRコードで紐付けることで、精度の高いデータ活用を目指しています。
